بررسی مراحل تولید کاشی و سرامیک:

مواد اولیه عمده بدنه کاشی‌ها خاک‌های مختلفی است که از معادن کشور تأمین می‌شود، که به طور کلی این مواد شامل سه دسته هستند که بر اساس نقش آنها طبقه بندی شده اند.

• آماده کردن مواد اولیه:

1.مواد اولیه پلاستیک:

رُس‌ها مهم‌ترین و پرمصرفترین و قدیمیترین مواد اولیه در صنعت تولید سرامیک می‌باشند و در حقیقت صنعت سرامیک حیات خود را وابسته به  رُس می‌ داند.

خاک رُس به خاکی گفته می‌شود که بخش عمده آن کانی‌های رُسی می‌باشند. کانی‌های رُسی از تجزیه و هوازدگی سنگ‌های آذرین همانند گرانیت، پگماتیت گرانیت و… به وجود می‌آیند.
بشیتر بخوانید: پولیش و نانو پولیش کاشی چیست؟

2.پر کننده‌ها ،فیلرها (Fillers):

پر کننده ها یا فیلر ها به مواد غیر پلاستیک گفته می شود که دارای دمای ذوب و مقاومت شیمیایی بالایی می باشند.

وظیفه پرکننده‌ها یا فیلرها این است که از تغییر شکل بدنه در زمان پخت و حرارت دهی جلوگیری کنند. همچنین این مواد کمک می کنند که لعاب با کیفیت بهتری با خود سرامیک، پیوند برقرار کند.

3.کمک ذوبها یا گداز آورها (Fluxes):کا

گداز آور ها موادی هستند که به دلیل کاهش نقطه ذوب بدنه یا لعاب، مصرف بالایی در سرامیک و کاشی سازی دارند. این مواد در زمان حرارت دادن ذوب می شوند و وقتی در حال سرد شدن هستند، به حالت شیشه در می آیند.

مهمترین گداز آورهای بدنه که برای کاشی و سرامیک مورد استفاده قرار می گیرد عبارتند از: اکسید های پتاسیم، سدیم، کلسیم و منیزیم که برای تامین آن ها باید از فلدسپات های سدیک، کلسیک و پتاسیک استفاده کرد.

بشتر بخوانید: سرامیک مناسب لابی ساختمان؟

در آسیاب علاوه بر مواد اولیه، کمی روان ساز مانند سیلیکات سدیم اضافه می کنند و این موضوع باعث می شود که کم کم ملات نهایی تبدیل به یک دوغاب روان گردد.

• آماده سازی پودر:

برای آماده کردن پودر از دوغاب، باید از اسپری درایر( خشک کن های افشان)استفاده کرد. دوغابی که در آسیاب ها تولید شده است در مخازن دوغاب ریخته می شود که این موضوع باعث یکدست شدن آنها می شود.

و بعد از آن پمپ هایی با فشار بالا، دوغاب را به اسپری درایر می رسانند و آن ،وظیفه اسپری کردن دوغاب در هوا را دارد. دوغاب در این محل با هوای گرم و حرارت برخورد می کند و در نهایت پودری نرم روی نوار نقاله زیر این استوانه ریخته می شود.

• شکل دهی یا پرس کردن پودر:

مخلوط مواد اولیه که به صورت پودری با دانه بندی مناسب آن در آمده در حفره های قالب و تحت فشار قرار می گیرد و این گونه شکل قالب را به خود می گیرد. در چنین شرایطی رطوبت موجود در پودر باید حدود 5 درصد باشد. امروزه در صنایع تولید کاشی، پرس‌ های بسیار مدرن و با توانمندی‌ های بالا وجود دارد که حتی می ‌توانند طرح را در مرحله پرس کردن اعمال نمایند.

• خشک کردن کاشی و سرامیک:

دستگاه های خشک کن مدرن می توانند بعد از حدود 20 دقیقه سرامیک ها را خشک کنند. در زمان های قدیم خشک کردن سرامیک، در تونل های طولانی انجام میشد و این کار تا چند روز طول می کشید.

خشک شدن به روش قدیمی باعث بروز مشکلاتی مانند ترک خوردگی و جای گذاشتن سرامیک ها و کاشی ها روی هم میشد که این موضوع حتی بعد از لعاب کاری جلوه کار را از بین می برد. البته این مشکلات با استفاده از دستگاه ها جدید حل شده است.

• انجام لعاب کاری و اصلاحات ظاهری:

بعد از مرحله خشک شدن ،کاشی‌ها وارد خط آبی می‌شوند و پس از اعمال انگوب (لعاب آستری) و لعاب و چاپ‌های مختلف توسط دستگاه‌های چاپ مختلف، پخت صورت می‌گیرد. هر رنگ چاپ را باید توسط یک دستگاه چاپ اعمال نمود و تعدد چاپ‌ها عمدتاً بستگی به استحکام خشک کاشی‌ها نوع دستگاه های چاپ و طول خط لعاب دارد.

لعاب، لایه نازکی است که سطح روی کاشی را پوشانده و به وسیله ذوب مواد معدنی در سطح بدنه به وجود می‌آید و هدف از پوشاندن سطح بدنه به وسیله لعاب به طور عمده زیباتر نمودن محصول، افزایش مقاومت شیمیایی و مکانیکی آنها، غیر قابل نفوذ نمودن بدنه های متخلخل و بالاخره بهداشتی نمودن سطح فراورده می‌باشد.

مراحل لعاب کاری به صورت زیر می باشد:

ابتدا مواد اولیه را انتخاب می کنند.

سپس طبق فرمولی که برای تهیه لعاب وجود دارد ترکیبات آن را با هم مخلوط می کنند.

در زمان سایش و آسیاب کردن میزان دانسیته را برای دوغاب در نظر می گیرند.

ماده مورد استفاده برای لعاب را از الک رد می کنند تا دانه های یک دستی پیدا کند.

برای ماندگاری بیشتر لعاب آن را هواگیری می کنند.

• پخت کاشی و سرامیک:

بعد از این که لعاب کاری انجام شد، نوبت به پخت و تولید کاشی و سرامیک می رسد. اساس پخت کاشی منحنی زمان-دما است. که به آن منحنی پخت کاشی نیز می گویند. این منحنی برای محصولات متفاوت است و با توجه به دماها و تنظیمات ترموکوپل موجود در دیواره‌ها یا سقف کوره در نظر گرفته می شود. بازده و راندمان پخت کاشی به انرژی گرمایی بستگی دارد. که توسط محصولاتی که در کوره قرار گرفته اند جذب می شود.

• برش لیزر لبه های کاشی:

در صنعت تولید کاشی و سرامیک اصطلاح رکتی نمودن به معنی افزایش دقت در ابعاد محصول نهایی و میزان گونیا بودن محصولات می باشد. که با اضافه شدن یک مرحله به فرایند تولید می توانیم محصولات رکتی فاید تولید نمود. مهمترین ویژگی کاشی رکتی فاید شده این است که با توجه به اندازه یکنواخت اجازه می دهد. پس از اتمام کار چیدمانی بدون درز و نمایش پیوسته طرح را داشته باشند.

در نتیجه برای اینکه پس از اتمام کاشی کاری سطحی بدون بند داشته باشید ،باید از محصولات رکتی فاید استفاده کنید.

• پولیش کاری:

هنگامی که پولیش کاری انجام می شود روزنه هایی که احتمالا روی سطح سرامیک ،وجود دارد بسته میشود و سرامیک یک دست می شود. این روزنه ها باعث کاهش عمر کاشی و سرامیک و همچنین نفوظ آب در آن می شود.

• سورتینگ:

سورتینگ اصطلاحی به معنای درجه بندی و دسته بندی محصولات براساس اندازه، رنگ، شکل ظاهری و سایر عوامل و جداسازی ناخالصی ها اطلاق می شود. در صنعت کاشی و سرامیک پس از تولید محصول ، هر کاشی براساس کیفیت تولید شده طبق استاندارد درجه بندی می شود و توسط دستگاه های بروز سورت می شوند. کاشی های بدون مشکل در سورت بندی درجه یک قرار می گیرند و به کاشی های کیفیت پایینتر درجه های دو، سه و چهار اطلاق می گردد.

در نهایت این مراحل ، محصولات برای بسته بندی می شوند. هر محصول نسبت به سایز و وزن آن در کارتن قرار گرفته و بسته بندی می شوند.  و روی پالت قرار گرفته و توسط تسمه های پلاستیکی و نایلون پلمپ می شوند و در انبار کارخانه قرار می گیرند.

برای شناخت بهترین تولید کنندگان کاشی و سرامیک در ایران(کلیک کنید).